Основные технические требования предъявляемые к измерительным приборам

Электроизмерительный прибор должен удовлетворять следующим требованиям:

· быть достаточно точным;

· давать непосредственный отсчёт измеряемой величины в практических единицах;

· потреблять незначительную мощность;

· сразу давать нужное показание (стрелка прибора должна сразу устанавливаться на соответствующее деление шкалы);

· быть простым и удобным в обращении;

· обладать независимостью показаний от внешних влияний (посторонних магнитных полей, температурных изменений и т.д.);

· иметь по возможности равномерную шкалу;

· иметь приспособление, позволяющее устанавливать стрелки на нуль;

· иметь достаточный срок службы.

Часто измерительный прибор предназначен для определённых целей и может измерять ту или иную величину в известных пределах. Так, например, прибором, измеряющим постоянный ток, нельзя измерять переменный, вольтметром нельзя пользоваться для измерения тока и т.д.

Условные обозначения названий приборов

Условное обозначение Наименование прибора и род измеряемой величины Условное обозначение Наименование прибора и род измеряемой величины
А Амперметр (измеряет ток в амперах) W Ваттметр (измеряет электрическую мощность в ваттах)
f Частотомер (измеряет частоту тока в герцах) kW Киловаттметр (измеряет электрическую мощность в киловаттах)
mA Миллиамперметр (измеряет ток в миллиамперах) V Вольтметр (измеряет напряжение в вольтах)
μА Микроамперметр (измеряет ток в микроамперах) kV Киловольтметр (измеряет напряжение в киловольтах)

Вольтметр переменного тока Амперметр переменного тока

Омметр Мультиметр (тестер )

В России (и частично в других странах СНГ) традиционно принята унифицированная система обозначений, основанная на принципах действия электроизмерительных приборов.

В состав обозначения входит прописная русская буква, соответствующая принципу действия прибора, и число — условный номер модели. Например: С197 — киловольтметр электростатический. К обозначению могут добавляться буквы М (модернизированный), К (контактный) и другие, отмечающие конструктивные особенности или модификации приборов.

· В — приборы вибрационного типа (язычковые);

· Д — электродинамические приборы;

· Е — измерительные преобразователи;

· И — индукционные приборы;

· К — многоканальные и комплексные измерительные установки и системы;

· Л — логометры;

· М — магнитоэлектрические приборы;

· Н — самопишущие приборы;

· П — вспомогательные измерительные устройства;

· Р — меры, измерительные преобразователи, приборы для измерения параметров элементов электрических цепей;

· С — электростатические приборы;

· Т — термоэлектрические приборы;

· У — измерительные установки;

· Ф — электронные приборы;

· Х — нормальные элементы;

· Ц — приборы выпрямительного типа;

· Ш — измерительные преобразователи;

· Э — электромагнитные приборы.

Условные графические обозначения некоторых элементов электрических схем
Постоянный ток, постоянное напряжение
Переменный ток, переменное напряжение
Трёхфазный переменный ток частотой 50 Гц
Постоянный и переменный ток
Соединение обмоток в звезду
Соединение обмоток в треугольник
Соединительный провод, кабель
Провод или кабель экранированный
Электрически не соединённые провода
Электрически соединённые провода
Ответвление провода
Постоянный резистор (общее обозначение)
Переменный резистор (общее обозначение)
Переменный резистор (потенциометр)
Переменный резистор (реостат)
Катушка индуктивности, обмотка трансформатора
Катушка индуктивности с отводами
Конденсатор постоянной ёмкости
Конденсатор подстроечный
Конденсатор переменной ёмкости
Конденсатор электролитический
Дроссель с ферромагнитным сердечником
Трансформатор с ферромагнитным сердечником
Осветительная лампа
Сигнальная лампа
Зажим (разъёмное электрическое соединение)
Однополюсный выключатель
Двухполюсный выключатель
Вольтметр переменного тока
Амперметр постоянного тока
Обмотка реле
Электромагнит
Электродвигатель или генератор с параллельным возбуждением
Электродвигатель или генератор с последовательным возбуждением
Химический источник электрической энергии (элемент, аккумулятор)
Батарея элементов, аккумуляторная батарея
Плавкий предохранитель
Провод, соединённый с корпусом прибора
Заземление
Нагревательный элемент (электрическая печь)

Дата добавления: 2015-05-06 ; Просмотров: 13106 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Основными требованиями, предъявляе­мыми к приборам, являются надежность, точность, простота в экс­плуатации, малые вес и габариты, экономичность производства.

Надежность работы приборов необходимо рассматривать в про­цессе их эксплуатации в зависимости от следующих факторов:

Температура. Приборы работают в широком диапазоне температур. Для нормальной работы требуется применение незамер­зающих масел, а в ряде случаев — проектирование таких методов соединения (сборки), которые обеспечивали бы нормальную рабо­ту прибора даже при отсутствии смазки.

Характер сопряжений для малых диаметров, даже при измене­ниях температуры в широких пределах, меняется мало, что, каза­лось бы, дает право пренебречь влиянием температуры. Однако иногда для обеспечения устойчивости показаний приборов прибегают к компенсационным звеньям (например, в приборах с упругими чувствительными элементами), что усложняет изготовление и вызывает трудности при подборе соответствующих материалов.

Влажность. Приборы работают в различных атмосферных ус­ловиях, нередко вызывающих усиленную коррозию.

Как показывают наблюдения, даже поверхности деталей, подвергавшихся тщательной отделке и термической обработке (каленые детали гироскопических приборов), коррозируют при эксплуатации. В связи с этим необходимо получение высокого качества поверхностей деталей и применение специальных покрытий.

Диапазон давлений. Приборы работают в широком диапазоне давлений — от глубокого вакуума до высокого давления, что требует высокого качества изготовления чувствительных элементов ,механизмов и соблюдения жестких требований к герметичности.

Вибрации и толчки. Избежать разрушающего действия вибраций и толчков в значительной мере можно применением износоустойчивых деталей, изготовленных из соответствующих материалов. Поверхность деталей должна быть подвергнута такой обработке, которая включает операции упрочняющей технологии. Необходимо использовать методы сборки, исключающие возможность нарушения регулировки механизмов в процессе их эксплуатации. Вследствие внешних ускорений предъявляются высокие требования к качеству балансировки узлов и деталей. От точности информации, даваемой прибором, в значительной степени зависит успешность выполнения изделием (машиной, системой) поставленного задания.

Рассмотрим некоторые факторы, обусловливающие ошибки приборов; которые в значительной мере связаны с погрешностями их производства.

Шкаловые ошибки. Шкаловые ошибки у тарируемых при­боров — результат неточности изготовления шкал циферблатов. У приборов со стандартными шкалами ошибки возникают из-за погрешностей изготовления деталей, размерных и кинематических цепей и вследствие неточности регулировки.

Погрешность трения. Эти погрешности происходят от трения в подшипниках, цапфах и других деталях. Они во многом зависят от степени шероховатости обработанных поверхностей, правильности формы деталей и технологии сборки.

Погрешности, вызываемые зазорами. Величина зазора между сопрягаемыми поверхностями влияет на точность по­казаний прибора. Она зависит как от конструктивных (правиль­ного выбора допусков и посадок), так и от технологических (соблюдения размеров и формы) факторов.

К приборам, поступающим в эксплуатацию, предъявляются следующие требования: доступность пользования и простота ухода.

Удовлетворить эти требования — значит обеспечить доступность и удобство размещения пусковых рукояток, кнопок, регулировочных устройств и др., а также создать условия для простого монтажа и демонтажа приборов. Как правило, приборы должны иметь малые габариты и вес. Вес зависит от степени насыщенности приборов деталями из легких сплавов и принятых методов получения заготовок для наиболее крупных деталей, а также от уровня внедрения микроминиатюризации.

Читайте также:  Обрешетка для батарей отопления

В связи с большим удельным объемом приборов в современных машинах и оборудовании себестоимость изготовления приборов яв­ляется важнейшим фактором при их оценке.

Производственные особенности приборостроения.

При малых га­баритах деталей приборов находят широкое применение сопрягаемые поверхности небольших диаметров (часто менее 1 мм), малые модули зубчатых зацеплений, мелкие резьбы. Малые габариты деталей предопределяют высокую абсолютную точность изготов­ления.

Для приборостроения характерна средняя точность, близкая к З-4-му классам. В машиностроении эти классы точности можно получить без особых трудностей, так как величина допуска у боль­шинства деталей для распространенных размеров составляет 0,06-0,08 мм; в приборостроении при тех же классах для характерных размеров допуск составляет 0,02—0,03 мм.

Повышенные требования предъявляют к обеспечению в деталях точности формы — уменьшению конусности, бочкообразности, нецилиндричности, некруглости и т. п. и расположения поверхностей в деталях и сборочных единицах — устранению непараллельности, перекоса осей, неперпендикулярности, несоосности, непересечения осей, несимметричности, радиального биения.

Для высокоточных приборов вводят в технологию изготовления деталей процесс термической стабилизации, цель которой — обеспечение в деталях постоянства их размеров в условиях эксплуатации и длительного хранения, что достигается чередованием операций механической обработки и термической стабилизации (отпуск, от­жиг, старение, обработка при температуре ниже 0°С), проводимых на различных этапах изготовления детали.

Детали малых габаритов обрабатываются на специализирован­ных станках. Широко применяется фасонный инструмент для об­работки как внутренних, так и наружных поверхностей.

Время установки и съема обрабатываемых деталей уменьша­ется при широком использовании в приспособлениях быстродейст­вующих зажимов. Наиболее эффективными оказываются много­местные приспособления. При контроле в ряде случаев контактные методы вызывающие большие погрешности измерения, вооб­ще не могут быть применены. Возникает необходимость внедрения бесконтактных электрических, оптических, пневматических; и других методов измерения. Исключительно большое значение для приборостроения имеет автоматизация измерений малых раз­меров.

Приходится решать также проблему физической взаимозаме­няемости, что означает обеспечение идентичности отдельных эле­ментов по их физическим свойствам (упругости, магнитным и элек­трическим характеристикам и др.).

Невозможность выполнения ряда технологических требований. Вследствие недостаточной изученности многих физических явлений затрудняет изготовление одинаковых по физическим свойствам чувствительных элементов и, следовательно, делает крайне сложным достижение их взаимозаменяемости. Введение в прибор различных компенсационных элементов, устраняющих погрешности изготов­лении, усложняет конструкцию прибора и процесс его производства, особенно сборку.

Характерен для приборостроения значительный удельный вес заработной платы в себестоимости деталей. Это отношение сильно изменяется в зависимости от степени сложности получения заготовок. Так, например, при получении заготовок рамы и корпуса ротора гироскопического прибора наибо­лее совершенным методом (в частности, литьем под давлением) снижается трудоемкость, в результате чего уменьшается удельный вес зарплаты.

Технологический процесс (ТП) и его структура

Как известно, различают производственный и технологический процессы.

К производственному процессу относятся абсолютно все работы связанные с выпуском изделий, входящих в производственную программу.

К технологическому процессу относятся действия непосредственно связанные с изменением состава, формы, размеров, внешнего вида,физических и химических свойств объекта производства.

Основной структурной частью ТП является операция.

Операцией называется законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте, одним рабочим или группой рабочих непрерывно.

Если какие-то действия на одном и том же рабочем месте, одним и тем же человеком совершаются последовательно для всей партии деталей, а затем следуют другие действия, производимые над этой же партией, то это равносильно выполнению двух операций, но по стечению обстоятельств выполняемых на одном рабочем месте и одним человеком.

Операция может состоять из одного или нескольких установов.

Установомназывается совокупность действий производимых над деталью при однократной установке на какие-либо технологические базы (ТБ) и закреплении.

Установ в зависимости от организации ТП может состоять из одной или нескольких позиций.

Позициейназывается совокупность действий производимых над деталью в пределах одного установа при неизменном положении приспособления.

Позиция каждое из возможных фиксированных положений перемещающейся части приспособления с неизменно закрепленной в таком приспособлении деталью, сборочной единицей или инстру­ментом относительно оборудования, на котором производится ра­бота.

Установы и позиции состоят из переходов.

Переход — часть операции, при которой обрабатывается один или несколько участков поверхности детали одним и тем же инструментом (или группой инструментов) при неизменном или закономерно изменяющемся режиме работы оборудования. Примени­тельно к сборке переход характеризуется неизменностью сопрягаемых поверхностей и применяемого при этом инструмента (приспо­собления).

Примером может служить наматывание катушки, когда выполняется несколько следующих друг за другом переходов: ус­тановка каркаса, крепление вывода к каркасу и др.

Переходом называется законченная часть технологической операции выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Переход при обработке резанием может быть разделен на проходы.

Проход — часть перехода, связанная со снятием слоя металла при однократном движении инструмента или группы инструментов относительно обрабатываемой поверхности.

Прием — часть операции, представляющая собой совокупность, действий, связанных каким-либо одним целевым назначением (установ изделия в приспособление, включение станка и др.)

При проектировании новых и реконструкции существующих заводов разработанные ТП являются основой всего проекта. Они определяют потребные оборудование, рабочую силу, производственные площади, технологическую оснастку (приспособления и инструмент), материалы, энергетику, транспортные средства и др. Аналогичное назначение у ТП при постановке производства новых объектов на действующем заводе; при этом выделяют возможность использования имеющегося и необходимость приобретения нового технологического оборудования и оснастки.

Общие правила разработки ТП определены ГОСТ 14301-83.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: "Что-то тут концом пахнет". 8421 — | 8038 — или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Задание

1. ИзучитеИнструкцию по визуальному и измерительному контролю.

2. Изучите приемы работы с универсальным шаблоном сварщика УШС-3.

3. Ответьте на вопросы по теме.

Отчет о выполнении практической работы

1. Записать какие требования предъявляются к выполнению визуального и измерительного контроля.

2. Записать порядок выполнения визуального и измерительного контроля основного материала.

Читайте также:  Порода диких кошек фото с названиями

3. Записать требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труба, лист, поковка) (таблица).

4. Записать порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку.

5. Записать требования к измерениям размеров подготовки деталей под сварку (таблица).

6. Записать требования к измерениям размеров сборки соединений деталей под сварку (таблица).

7. Записать какой инструмент применяется для измерения размеров сборки соединений деталей под сварку и приемы работы с ним.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Настоящая инструкция устанавливает обязательные требования к организации и порядку производства работ по визуальному и измерительному контролю, включая требования к подготовке и аттестации персонала, средствам контроля, организации работ, фиксации результатов контроля и т.д. при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции и эксплуатации оборудования, металлических конструкций и трубопроводов энергетических объектов, на которые распространяется действие нормативно-технических документов Госгортехнадзора России, Госатомнадзора России и Минстроя России.

Инструкция является производственно-контрольным документом (далее по тексту – ПКД), регламентирующим требования к выполнению визуального и измерительного контроля основного материала, сварных соединений и наплавок и предназначена для персонала предприятий и организаций, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности, выполняющих работы при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации и эксплуатации оборудования, конструкций и трубопроводов энергетических объектов (тепловые и электрические станции, атомные энергетические установки, котлы промышленной энергетики, отопительные котельные, тепловые сети), а также металлоконструкций грузоподъемных кранов, газопроводов, технологического оборудования и технологических трубопроводов, сетей и сооружений водоснабжения и канализации.

Инструкция может быть распространена предприятием, выполняющим работы, так же на другие объекты, на которые не распространяются перечисленные выше документы.

При разработке Инструкции учтены требования и положения документа «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль» ПН АЭ Г-7-016-89. Инструкция действует совместно с этой методикой.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Действие настоящей инструкции распространяется на визуальный и измерительный контроль качества

основного материала (полуфабрикаты, заготовки, изделия);

подготовки деталей к сварке;

сборки соединений деталей (сборочных единиц, изделий) под сварку;

сварных соединений и наплавок;

изготовления деталей и сборочных единиц;

исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле, который выполняется на стадиях входного контроля основного материала, изготовления (монтажа, ремонта) деталей, сборочных единиц и изделий и при техническом диагностировании состояния металла и сварных соединений в процессе эксплуатации, в т.ч. по истечении расчетного срока службы изделия.

1.2 Визуальный и измерительный контроль основных материалов на стадии входного контроля выполняется при поступлении материала на предприятие (организацию) с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), технических условий (далее по тексту – ТУ), рабочей конструкторской документации (далее ПО тексту – рабочие чертежи) иПравил органов Государственного надзора (далее по тексту — Правил).

1.3 Визуальный и измерительный контроль качества подготовки деталей выполняется перед началом технологической операции, например, перед сборкой соединения под сварку или перед гибкой колена и т.д., с целью подтверждения соответствия качества подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технология сборки, гибки и пр.; далее по тексту – ПТД), требованиям нормативно-технической документации (далее по тексту — НТД) и Правил.

1.4 Визуальный и измерительный контроль качества сборки соединений деталей под сварку выполняется с целью подтверждения соответствия качества сборки требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.5 Визуальный и измерительный контроль качества изготовления изделий (деталей, сборочных единиц) выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление и Правил.

1.6 Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений и наплавок оборудования, конструкций и трубопроводов, выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.7 Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектов (Приложение А) в основном материале, сварных соединениях и наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта, формы и размеров выборки дефектного участка, а также качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НТД и Правил.

1.8 Визуальный и измерительный контроль изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а также поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов и направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей, деформация изделия и пр.).

1.9 Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля основного материала (полуфабриката, заготовок, изделий) выполняется в соответствии с «Программой (планом, инструкцией) входного контроля» (Приложение Б), которая разрабатывается предприятием (организацией), выполняющим входной контроль. «Программа (план, инструкция) входного контроля» разрабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 и отраслевых руководящих материалов – РД 34 17.401, АИЭ 10-89, АИП 34-14-88 и др. В «Программе (плане, инструкции) входного контроля» должны указываться виды изделий (полуфабрикатов, заготовок), подлежащие контролю, виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

1.10 Визуальный и измерительный контроль качества изделий (деталей, сборочных единиц), а также сварных соединений при изготовлении (монтаже, ремонте, реконструкции) должен выполняться в соответствии с требованиями «Технологической карты контроля» или «Карт (схем) операционного контроля» (Приложения В и Г).

В указанных картах должны приводиться контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля и нормы оценки результатов контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров. Разработка технологических карт и карт операционного контроля выполняется предприятием, выполняющим работы в соответствии с ГОСТ 23479, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

1.11 Визуальный и измерительный контроль состояния металла и сварных соединений при техническом диагностировании оборудования и трубопроводов должен выполняться в соответствии с «Картами (схемами) визуального и измерительного контроля», которые разрабатываются в составе «Программы технического диагностирования». Разработку «Программы технического диагностирования» производит предприятие, выполняющее работы по техническому диагностированию или специализированная организация, имеющая лицензию (разрешение, сертификат) на право выполнения этого вида работ, выданную органами Государственного надзора. В «Картах (схемах) контроля» должны указываться места проведения контроля на конкретном оборудовании (трубопроводе), схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, бланки фиксации результатов контроля измерениями.

1.12 Визуальный контроль, как правило, выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы. Увеличение луп должно быть 4-7-кратное при контроле основного материала и сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте и до 20-кратного при техническом диагностировании.

Читайте также:  Петрушка для волос отзывы

1.13 Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения контроля изделия (сварного соединения) другими методами неразрушающего и разрушающего контроля. Все измерения должны проводиться после визуального контроля или параллельно с ним.

1.14 При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений изделий следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны изделия.

1.15 Визуальный и измерительный контроль основных материалов, сварных соединений и наплавок изделий, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после указанной обработки. Если изделие, в т.ч. сварное, подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения предварительного отпуска.

1.16 Если сварное соединение подлежит механической обработке (в том числе, с удалением валика усиления шва) или деформированию, то визуальный контроль следует выполнять после проведения указанных операций.

1.17 Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения последующего вида контроля другими методами, либо до выполнения технологической операции. Исправление дефектов в основном материале должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД, действующей на предприятии (организации).

1.18 Контролируемая зона сварного соединения должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм – для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) – для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) – для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

1.19 К выполнению каждого последующего вида работ или технологической операции на изделии разрешается приступать только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ (технологической операции). Например, к изготовлению заготовок деталей разрешается приступать после приемки качества основных материалов (входной контроль), к изготовлению сборочных единиц путем сварки деталей — после приемки качества подготовки деталей, в т.ч. подготовки кромок, к сварке соединений — после приемки качества сборки деталей, к контролю качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами — после приемки готовых сварных соединений, к исправлению дефектных участков — после выявления и разметки границ дефектного участка и т.д.

Разрешение на выполнение каждого последующего вида работ (технологической операции) выдается лицом, выполняющим визуальный и измерительный контроль, который делает отметку о приемке предыдущего вида работ в учетных документах (Журнал сварочных работ, Карта операционного контроля, Маршрутная карта и др.), либо путем клеймения на поверхности изделия (детали, сборочной единицы).

ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И ИНСТРУМЕНТАМ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

3.1 Визуальный контроль основных материалов, сварных соединений и изделий проводится невооруженным глазом и (или) с применением оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов для контроля удаленных и скрытых объектов – цистоскопов, эндоскопов, бароскопов, флексоскопов, биноклей, перископических дефектоскопов, зеркал, зрительных труб и др.).

3.2 Для измерения формы и размеров изделий и сварных соединений, угловых и линейных величин полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, сварных соединений, изделий, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:

— лупы измерительные по ГОСТ 25706;

— линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;

— угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;

— штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

— угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;

— стенкомеры и толщиномерыиндикаторные по ГОСТ 11358;

— микрометры по ГОСТ 6507;

— нутромеры метрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;

— шаблоны, в том числе универсальные (например, типа УШС по ТУ 102.338-83), радиусные, резьбовые и др.;

— толщиномеры ультразвуковые, например, УТ-9ЗП и др.

3.3 Для измерения больших линейных размеров изделий или отклонений от формы и расположения поверхностей изделий следует применять:

— плоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038 с набором специальных принадлежностей по ГОСТ 4119;

— штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки);

— оптические и лазерные приборы (нивелиры, макротелескопы), а также измерительные приборы и инструменты, приведенные в п. 3.2.

Для измерения линейных размеров изделий, помимо перечисленных средств, допускается применение также специальных приборов и методов измерений, в том числе оптических, механических, гидростатических, радиотехнических, лазерных, телевизионных и прочих, при условии освоения предприятием (организацией) методик и средств контроля и согласования их со специализированной (головной) организацией по контролю, либо с разработчиком настоящей инструкции.

3.4 Для измерения конструкционных элементов формы и размеров кромок, зазоров собранных под сварку соединений, а также размеров выполненных сварных швов разрешается применять шаблоны различных типов, из числа используемых предприятиями при выполнении работ, при условии подтверждения их характеристик службой контроля или метрологической службой предприятия или метрологическим центром.

3.5 Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в таблице 4, если в рабочих чертежах не предусмотрены более жесткие требования.

3.6 Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры по ГОСТ 19300 или техническим условиям, либо образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.

3.7 Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

Таблица 4. Допустимая погрешность измерения при измерительном контроле

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector